2月23日，河南省开仑化工有限责任公司投资3000多万元建设的国内首座万吨级硫化促进剂M生产装置，经过近5个月的运营试车顺利，截至目前产销量已约4000吨，产品质量、生产成本等技术指标皆超过国内*水平。该装置还构建了清洁生产，与国内广泛使用的酸碱法工艺比起，每吨产品可增加高浓度工业废水排放量40~60吨，废气全部重复使用再行利用。硫化促进剂M的传统生产工艺有酸碱法和溶剂法。酸碱法生产过程产生大量的高浓度废水，处置可玩性大；溶剂法虽然无废水产生，但产品质量劣，成本高，与酸碱法比起缺少市场竞争力，无法构建工业化生产。

为了转变国内促进剂M生产高污染、低消耗的现状，开仑化工吸取糅合国外先进设备技术，并融合多年的生产实践经验，历时5年多的时间，在传统溶剂法生产工艺的基础上，顺利研发出有硫化促进剂M清洁生产及硫化氢尾气重复使用循环利用新工艺。新工艺在生产过程中不产生任何废水，从工艺源头构建了废水零排放，硫化氢废气全部转化成为硫磺重复使用再行利用，具备明显的社会、经济和环保效益。

2009年5月，该项工艺通过了河南省科技成果鉴定，并申报了2项国家专利。值得一提的是，新工艺在溶剂较慢重复使用利用和提升产品质量方面获得重大突破。这套新的溶剂萃取法生产工艺在后处理工序用溶剂萃取替换酸碱反应中和，整个生产过程构建废水零排放；使用全封闭的溶剂较慢重复使用循环系统，增加了溶剂溶解对空气的污染；在高压制备工序使用封闭性高压反应釜，使物料反应更为充份；改良了温度测量系统，延长了反应时间，提升了收率和产品质量；硫化氢尾气重复使用循环利用系统使硫化氢尾气全部转化成为硫磺重复使用利用，构建了清洁生产和废弃物的重复使用循环利用。

此外，新工艺通过对关键生产设备高压反应釜、电加热装置等展开改良，延长反应时间，提升收率和产品质量，增加了原材料和能源消耗，节能降耗效果也*明显。

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